W instalacjach pneumatycznych ważne jest nie tylko wytwarzanie sprężonego powietrza, niemniej jednak również utrzymanie parametrów odpowiednich dla podłączonych urządzeń. Wręcz niewielkie odchylenia mogą posiadać znaczenie, jeżeli proces wymaga stałego ciśnienia lub określonej ilości medium w niedługim czasie. W praktyce trudności ukazują się nierzadko po zmianie organizacji pracy zakładu, zamontowaniu dodatkowych odbiorników albo wydłużeniu czasu działania maszyn.
Sprężarka, która przedtem odpowiadała zapotrzebowaniu, może wówczas pracować przez większą część zmiany, a jej podzespoły będą poddawane innym obciążeniom. Dlatego przeglądy sprężarek powinny uwzględniać zarówno stan samego urządzenia, jak i warunki, w których jest ono wykorzystywane. W trakcie testom można sprawdzić historię komunikatów sterownika, liczbę godzin pracy, częstotliwość rozruchów a także zmiany ciśnienia w różnych punktach instalacji. Istotne jest również porównanie aktualnych danych z wcześniejszymi pomiarami wytworzonymi przy zbliżonym obciążeniu. Pojedynczy odczyt nie za każdym razem daje możliwość określić, czy urządzenie działa prawidłowo, ponieważ wynik może zależeć od chwilowego poboru powietrza. Jeżeli różnice utrzymują się przez dłuższy czas, potrzebna jest dokładniejsza analiza. Takie podejście daje możliwość oddzielić kłopoty powiązane z wydajnością sprężarki od tych, które wynikają z rozbudowy instalacji albo zmiany sposobu jej użytkowania.
Podczas eksploatacji znaczenie mają także elementy, których stan może stopniowo wpływać na pracę całego układu. Należą do nich filtry, zawory, przewody, układy chłodzenia i urządzenia służące do przygotowania sprężonego powietrza. Zanieczyszczony filtr może ograniczać obieg, a osad na chłodnicy utrudniać oddawanie ciepła. W obu przypadkach skutki mogą być widoczne dopiero po dłuższym czasie pracy, kiedy temperatura urządzenia zaczyna odbiegać od typowych wartości. Warto zwracać uwagę również na wilgoć w zbiorniku i przewodach, ponieważ jej obecność wiąże się z procesem ochładzania sprężonego powietrza. Niesprawny odpływ kondensatu może prowadzić do gromadzenia się wody w miejscach, w których powinna być regularnie usuwana. Zakres czynności kontrolnych zależy od rodzaju sprężarki. W urządzeniach olejowych sprawdza się w głównej mierze poziom oleju, stan układu smarowania i szczelność połączeń. W konstrukcjach tłokowych uwagę zwraca się na zawory i elementy uszczelniające, natomiast w śrubowych ważne są także separator oleju oraz układ regulacji pracy. Serwis sprężarek powietrza może obejmować te czynności w ramach obsługi okresowej lub diagnozowania konkretnych nieprawidłowości. Nie trzeba jednak zakładać, że każda konstrukcja wymaga identycznych działań. O sposobie sprawdzeniu decydują dokumentacja techniczna, warunki użytkowania oraz zalecenia dotyczące danego modelu.
W przypadku wystąpienia awarii najważniejsze jest uwarunkowanie, który detal odpowiada za nieprawidłowe działanie i jakie czynniki doprowadziły do problemu. Naprawa kompresorów może dotyczyć zarówno prostych usterek, takich jak nieszczelność połączenia, jak i bardziej złożonych uszkodzeń mechanicznych lub elektrycznych. Jeśli urządzenie nie osiąga wymaganego ciśnienia, powinno się sprawdzić nie tylko mechanizm sprężający, niemniej jednak też zawory, filtr wlotowy, szczelność instalacji i rzeczywiste zapotrzebowanie odbiorników. Z kolei wyłączanie się sprężarki podczas pracy może mieć związek z temperaturą, przeciążeniem, zasilaniem albo działaniem zabezpieczeń. Objawy bywają podobne, choć ich przyczyny wymagają różnorakich działań. Z tego powodu wymiana części bez wcześniejszej diagnostyki może nie rozwiązać problemu. Po ustaleniu źródła błędy określa się zakres naprawy i sprawdza stan elementów współpracujących. Ma to szczególne znaczenie wówczas, gdy urządzenie przez pewien czas pracowało w nieprawidłowych warunkach. Przykładowo problem ze smarowaniem może oddziaływać na kilka powierzchni roboczych, a nie tylko na jeden widocznie uszkodzony podzespół. Po zrealizowaniu prac organizuje się kontrolę działania odpowiednią do rodzaju naprawy. Może ona obejmować pomiar ciśnienia, sprawdzenie szczelności, obserwację temperatury oraz ocenę zachowania urządzenia przy zmiennym obciążeniu. Wyniki warto zapisać wraz z informacją o wymienionych częściach i wykreowanych czynnościach, by można było porównać je z danymi zebranymi w trakcie kolejnych kontroli.
W starszych urządzeniach pojawia się niekiedy potrzeba oceny, czy zużyte podzespoły można odnowić, czy konieczna będzie ich wymiana. Regeneracja sprężarek polega na przywracaniu właściwego stanu wybranych elementów, przy czym sposobności wykonania takich prac zależą od konstrukcji i stopnia uszkodzenia. Proces może obejmować demontaż zespołu, oczyszczenie części, pomiary wymiarów, kontrolę powierzchni roboczych a także przepływ elementów zużytych. O kolejnym wykorzystaniu dokładnie sprecyzowanej części nie powinien decydować tylko jej wygląd. Niewielkie ślady eksploatacji mogą mieścić się w dopuszczalnych granicach, jednakże uszkodzenia skomplikowane do zauważenia bez pomiarów mogą wykluczać ponowny montaż. Jeżeli wartości odbiegają od danych technicznych, zakres regeneracji trzeba rozszerzyć lub przeanalizować wymianę podzespołu. Przy podejmowaniu wyborów uwzględnia się koszt części, czas niezbędny na wykonanie prac, dostępność zamienników oraz planowany sposób użycia urządzenia. Ważne jest również sprawdzenie, czy inne elementy nie wykazują podobnego stopnia zużycia, ponieważ ich stan może wpłynąć na dalszą eksploatację całego zespołu. Po zakończeniu prac niezbędna jest kontrola montażu i parametrów działania w zakresie właściwym dla utworzonych czynności. W kolejnych miesiącach pomocne mogą być zapisy dotyczące obciążenia, temperatury, ciśnienia oraz częstotliwości uruchomień. Analiza takich danych ułatwia rozpoznawanie powtarzających się nieprawidłowości i ocenę, czy wynikają one ze zużycia części, warunków pracy, czy również przeróbek w zapotrzebowaniu instalacji na sprężone powietrze.
Zobacz również: ziębnicze osuszacze powietrza.